1. 什么是DFMEA

在實現(xiàn)汽車連接器的密閉性能中，密封圈是一個常用的工具，這種工具可以將不僅可以實現(xiàn)不同孔位之間的固定的效果，還能夠?qū)崿F(xiàn)密封的效果。既能夠保證汽車設(shè)備的穩(wěn)定運行，又能夠保證汽車設(shè)備在工作中的防水性能。密封圈在制作中大部分會使用硅橡膠這種材料，這種材料是通過液硅和固硅經(jīng)過一定的化學(xué)變化之后制作出來的。

DFMEA是一種分析技術(shù),主要有設(shè)計負(fù)責(zé)的工程師/小組負(fù)責(zé)并盡可能的保證在產(chǎn)品投入生產(chǎn)之前將潛在的失效模式及相關(guān)的原因或失效機制被考慮和處理.每一個項目以及與之相關(guān)的系統(tǒng)/組件和零部件都應(yīng)該進(jìn)行評估。

DFMEA分析便捷圖所示的邊界系統(tǒng)功能，該關(guān)系包括基本組件間以及與系統(tǒng)邊界外組件之間的關(guān)系，并識別和分析其可能的設(shè)計風(fēng)險，以盡量減少潛在的失效風(fēng)險發(fā)生。

DFMEA也可以用于評估非汽車產(chǎn)品（如設(shè)備和模具等）的失效分析。分析結(jié)果可被用來建議設(shè)計變更、額外的測試以及其他在生產(chǎn)設(shè)計交付前降低失效風(fēng)險或提高測試檢測能力的措施。

• DFMEA是先期質(zhì)量策劃中評價潛在失效模式及其起因的一種工具

• 依照其發(fā)生在失效的風(fēng)險優(yōu)先排列，并采取行動排除或降低其發(fā)生的方法

• 為未來使用和持續(xù)改進(jìn)提供文件化的預(yù)防經(jīng)驗/方法

• DFMEA自身并不是問題的解決者，它通常與其他問題解決工具聯(lián)合使用?！癉FMEA提出問題解決的時機并不是解決問題”

• 將問題扼殺在搖籃之中

墨菲定律：所有可能出錯的地方都將會出錯！

2. FMEA發(fā)展史

FMEA的發(fā)展歷史可以追溯到60多年前，以下是該方法的重要里程碑：

1949年：FMEA方法是由美國軍方開發(fā)的軍用標(biāo)準(zhǔn)MIL-P-1629

它被用作可靠性評估技術(shù)，以描述系統(tǒng)和設(shè)備故障的影響。失效根據(jù)成功、人員和設(shè)備安全來分類；

1955年：廣泛應(yīng)用“潛在問題分析（APP)” KT法（由K印ner博士和Tregoe博士整理的合理想法/思考方法的模型）；

1963年：美國國家航空航天局（NASA)制定了“失敗模式、影響和關(guān)鍵性分析“（FMECA)應(yīng)用于阿波羅項目；

1965年：廣泛用于航空和航天應(yīng)用，食品工業(yè)和核技術(shù)應(yīng)用領(lǐng)域；

1975年：這種方法被部署在核電工程以及其他領(lǐng)域；

1977年：FMEA方法開始由福特汽車公司引入汽車行業(yè)使用；

1980年：在德國失效模式和影響分析以“FMEA(DIN 25448)”為標(biāo)題進(jìn)行了標(biāo)準(zhǔn)化，在德國汽車工業(yè)協(xié)會中，該方法是專門應(yīng)用于汽車領(lǐng)域。

1986年：首個FMEA方法說明被公布于VDA第四卷“量產(chǎn)前的質(zhì)量保證”，這個方法越來越多地被用于汽車行業(yè)。

1990年：VDA進(jìn)一步開發(fā)了應(yīng)用于汽車行業(yè)的系統(tǒng)設(shè)計FMEA和系統(tǒng)過程FMEA方法。FMEA方法在90年代開始應(yīng)用于醫(yī)療和電信工程領(lǐng)域。

1993年AIAGFMEA參考手冊是由美國質(zhì)量管理協(xié)會（ASQC)汽車部的主持下，由克萊斯勒，福特和通用汽車公司組成的FMEA團(tuán)隊編制，目的是改善標(biāo)準(zhǔn)和格式之間的差異而導(dǎo)致的供應(yīng)商額外資源的要求；

1994年:SAEJ1739 FMEA標(biāo)準(zhǔn)在美國汽車研究委員會(USCAR)的贊助下，由克萊斯勒、福特和通用聯(lián)合開發(fā)；

1995年:SAEJ1739發(fā)布第二版。

1996年:VDA第4卷，第2部分，“量產(chǎn)前的質(zhì)量保證”與‘‘系統(tǒng)FMEA”章節(jié)一起發(fā)布。

1999年:德國注冊質(zhì)量協(xié)會（DGQ)成立了一個工作組，以描述FMEA在其他領(lǐng)域的應(yīng)用，如在服務(wù)業(yè)和項目管理領(lǐng)域。

2000年：SAEJ1739被修改為推薦實踐

2001年：DGQ第13-11卷發(fā)表

2001年:國際標(biāo)準(zhǔn)化（舊C60812)SAE J1739第3版作為ISOQS-9000的參考第三AIAGFMEA手冊的版本已經(jīng)發(fā)布。

2002年：DGQ第13-11卷也進(jìn)行了修訂

2006年：2006年修訂了 VDA手冊

2008年：SAEJ1739第4版是AIAG參考手冊的技術(shù)基礎(chǔ)，J1739工作組成員對AIAGFMEA手冊的升版和改進(jìn)作出了貢獻(xiàn)AIAGFMEA手冊第四版隨之出版。

2009年：DGQ被提升為標(biāo)準(zhǔn)

2015年：為了多國OEM和供應(yīng)商的利益，大家意識到需要統(tǒng)一FMEA手冊。這為改進(jìn)內(nèi)容，規(guī)范評級表，改進(jìn)風(fēng)險評估方法和將功能安全納入風(fēng)險評估提供了機會

3. 術(shù)語定義

l?失效模式（Failure Mode）:可能失敗或失??；如）擔(dān)當(dāng)不知道自己的業(yè)務(wù)

l?影響（Effect）:顧客敏感的（顧客關(guān)心的）

l?要因（Cause）:引起故障的，顧客敏感的

l?發(fā)生率（Occurrence）（OCC）:故障發(fā)生的頻率度

l?嚴(yán)重度（Severity）（SEV）:顧客認(rèn)為的關(guān)心度

l?探測力（Detection）（DET）：檢查怎樣才能知道

l?行動優(yōu)先級（AP）：AP表是用來評價本手冊中嚴(yán)重度評價表、發(fā)生度評價表和探測度評價表

AP表為FMEA團(tuán)隊提供了 S. 0和D的所有1000種可能的邏輯組合，它基于邏輯描述每個行動優(yōu)先級，根據(jù)每個S.O.D.值的個體評估對行動優(yōu)先排序，根據(jù)組合的值確定可能需要降低的風(fēng)險：

3.2?潛在失效模式

• 列出所有失效，不一定肯定發(fā)生

• 利用經(jīng)驗和頭腦風(fēng)暴

• 過程/零件怎樣不滿足要求

• 無論工程規(guī)范如何，顧客認(rèn)為的拒收條件是什么

• 潛在失效類型和原因如下，但不僅限于：

?功能性能設(shè)計不完善（指定的材料不正確，幾何形狀不正確，選擇的應(yīng)用部件不正確，指定的表面不正確，行程規(guī)格不合適，指定的摩擦材料不合適，潤滑能力不足，設(shè)計壽命不足，算法不正確，維護(hù)說明不當(dāng)?shù)龋?/p>

?系統(tǒng)交互（機械接U,流體流量，熱源，控制器反饋等）

?隨時間變化（屈服，疲勞，材料不穩(wěn)定，蠕變，磨損，腐蝕，化學(xué)氧化，電遷移，過度應(yīng)力等）

?外部環(huán)境（熱，冷，潮濕，振動，道路碎片，路面鹽等）

?車輛操作員的錯誤行為（使用了錯誤的檔位，使用了錯誤的踏板，超速，牽引，燃料類型錯誤，維修損壞等）

?個體變化（公差范圍內(nèi)的變化）

?制造缺乏穩(wěn)健的設(shè)計（幾何形狀允許向后或倒置安裝零件，零件缺乏明顯的設(shè)計特征，運輸容器設(shè)計導(dǎo)致零件劃傷或粘在一起，零件處理導(dǎo)致?lián)p壞等）

?軟件問題（未定義狀態(tài)，不完整的代碼測試，損壞的代碼/數(shù)據(jù)）

3.3?典型的失效模式

失效模式應(yīng)以規(guī)范化技術(shù)術(shù)語描述，不同于顧客察覺的現(xiàn)象

4. DFMEA團(tuán)隊-需要誰加入團(tuán)隊？

核心團(tuán)隊由以下人員組成：

?協(xié)調(diào)員（項目經(jīng)理）

?設(shè)計工程師

?系統(tǒng)工程師

?零部件工程師

?測試工程師

?質(zhì)量/可靠性工程師

?負(fù)責(zé)產(chǎn)品開發(fā)的其他人員

核心團(tuán)隊成員負(fù)責(zé)準(zhǔn)備FMEA分析（步驟1-3)并參加FMEA會議。其他擴展團(tuán)隊成員可以根據(jù)需要參與，由FMEA協(xié)調(diào)員協(xié)調(diào)

擴展團(tuán)隊可能由以下人員組成：

• 技術(shù)專家

• 過程/制造工程師

• 維修工程師

• 功能安全工程師

• 采購

• 供應(yīng)商

• 客戶代表

• 其他具有專業(yè)知識的人員將幫助核心團(tuán)隊分析產(chǎn)品的特定方面

4.1 DFMEA小組的守則

• 決定前召開小組會議

• 決定誰將參加

• 預(yù)先準(zhǔn)備議題

• 主張進(jìn)行會議筆記或記錄

• 建立基本準(zhǔn)則

• 遵守事先的議程

• 評價會議

• 不允許中斷

4.2 頭腦風(fēng)暴

頭腦風(fēng)暴是一種技法，可以技法小組成員產(chǎn)生大量的有創(chuàng)意的點子。

有紐約廣告代理的老板Alex F Osborn在1930年發(fā)明，其前提是在一般的討論中，人們害怕別人批評而約束自己，因此而不能產(chǎn)生有創(chuàng)意的點子。

頭腦風(fēng)暴包括創(chuàng)造一種氛圍，讓人們感到無拘無束，此時人們可能提出在平時認(rèn)為不太可能的解決方案，但往往收到意想不到的效果。

4.3?頭腦風(fēng)暴4大原則（會議前向成員解釋）

• 暫緩下結(jié)論：不批評其他人的觀點，更不要嘲笑人或其觀點

• 自由：鼓勵參與者夢想或遐想，鼓勵大膽及愚蠢的建議，但不提議無任何建議或離座閑逛

• 數(shù)量：鼓勵大量建議

• 交叉培養(yǎng)：鼓勵一個小組的建議被其他小組的成員擴展或開發(fā)，將所有人的建議寫在題板上以便被全部人都能夠看到，同事編號。但建議減少或小組成員感到空洞時，千萬不要說喪氣話。

  
  

  
  

  
  

5.??DMFEA時間-什么時候？

?在產(chǎn)品開發(fā)開始之前，概念階段啟動FMEA計劃

?在充分了解設(shè)計概念時，啟動DFMEA

?在充分了解生產(chǎn)概念時，啟動PFMEA

? DFMEA和PFMEA應(yīng)在同一時間段內(nèi)執(zhí)行，以同時優(yōu)化產(chǎn)品和過程設(shè)計

? DFMEA到PFMEA的信息流

?在用于報價的設(shè)計規(guī)范發(fā)布之前，完成DFMEA分析

?在生產(chǎn)模具開始之前，完成DFMEA措施

?在過程最終決策之前，完成PFMEA分析

?在PPAP/PPA之前，完成PFMEA措施

注意：FMEA時機的例外，包括非傳統(tǒng)的開發(fā)流程，如開發(fā)“標(biāo)準(zhǔn)”過程先于過程中所生產(chǎn)的產(chǎn)品

6. DMFEA意圖-我們?yōu)槭裁丛谶@里？

每個FMEA團(tuán)隊的成員都需要對FMEA的目的和意圖進(jìn)行培訓(xùn)，使得小組成員給出時間承諾并參與有意義的主動分析。建議進(jìn)行意識水平培訓(xùn)，其中包括6步FMEA過程的概述。

7. DMFEA工具-我們該如何分析？

目前有很多FMEA軟件可以開發(fā)DFMEA和PFMEA并追蹤措施。有專用的FMEA軟件，也有在定制的標(biāo)準(zhǔn)電子表格填寫FMEA的軟件，公司可以開發(fā)自己的內(nèi)部數(shù)據(jù)庫解決方案或者購買商業(yè)軟件。在任何情況下。FMEA小組必須了解并按照公司和/或客戶的要求來使用FMEA軟件

8. DMFEA任務(wù)-需要我們完成哪些工作？

設(shè)計FMEA分六步進(jìn)行。

這六個步驟為失效模式和后果分析提供了一種系統(tǒng)的分析方法，并作為技術(shù)風(fēng)險分析的記錄。