【線束】注塑不良分析（下）

來源：線束世界?作者：線束世界-Jimmy?2022-07-06 14:17

五、縮水

塑料的注射低于模腔的容積，造成塑件表面局部下陷而產(chǎn)生的，一般發(fā)生在塑件的厚壁區(qū)或者是筋、凹形、內(nèi)圓角相接的平面上。

原因及對(duì)策

01?成型條件控制不當(dāng)

適當(dāng)提高注塑壓力及注塑速度，增加膠料的壓縮密度、延長注射和保壓時(shí)間、補(bǔ)償熔體的收縮、增加注射緩沖量、應(yīng)維持到3mm，保壓不能太高否則會(huì)引起凸痕。如縮水和凹痕發(fā)生在澆口附近時(shí)，可以通過延長保壓時(shí)間來解決。

當(dāng)塑件在厚壁處產(chǎn)生縮水時(shí)，應(yīng)當(dāng)延長的塑件在模內(nèi)冷卻時(shí)間。如果嵌件周圍由于熔體局部收縮引起縮水，是由于嵌件的溫度太低造成的，應(yīng)設(shè)法提高嵌件的溫度。如由供料不足引起塑件縮水應(yīng)增加供料量。此外，塑件在模內(nèi)的冷卻必須充分。

02 模具缺陷

結(jié)合具體情況，適當(dāng)擴(kuò)大澆口及流道截面，澆口位置盡量設(shè)置在對(duì)稱處，進(jìn)料口應(yīng)設(shè)置在塑件厚壁的部位，如果縮水發(fā)生在遠(yuǎn)離澆口處，一般是由于模具結(jié)構(gòu)某部位膠料流動(dòng)不暢妨礙壓力傳遞。

應(yīng)適當(dāng)擴(kuò)大模具澆注系統(tǒng)結(jié)構(gòu)尺寸，最好讓流道延伸到產(chǎn)生縮水部位，對(duì)于壁厚塑件應(yīng)優(yōu)先采用翼式澆口。

03 原料不符合要求

對(duì)于表面要求比較高的塑件，應(yīng)盡量采用低收縮率的樹脂，也可在原料中增加適量潤滑劑。含量氣的塑料，可能造成氣孔因此要注意原料的干燥。

04?溫度異常

一個(gè)合格的產(chǎn)品關(guān)鍵在于模溫料溫，此溫度關(guān)系到厚料在模腔內(nèi)面的流動(dòng)性。流動(dòng)性越好也有利于調(diào)機(jī)，一般厚料只在標(biāo)準(zhǔn)溫度范圍內(nèi)使用，因原料溫度高會(huì)燒膠，溫度低流動(dòng)性不好，總之模溫料溫高低都會(huì)使塑件縮水，大家在調(diào)機(jī)過程中一定要掌握最佳溫度狀況。

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六、破裂

制品表面裂痕嚴(yán)重而明顯者為破裂，制品表面呈毛發(fā)狀裂紋，制品尖銳角處常呈現(xiàn)此現(xiàn)象謂之龜裂，也稱為應(yīng)力龜裂。

原因及對(duì)策

（1）收縮差異導(dǎo)致內(nèi)應(yīng)力過大，脫模時(shí)熔接線位置澆口龜裂。

（2）過大的射出壓力導(dǎo)致過度充填，制品內(nèi)部應(yīng)力過大脫模時(shí)造成裂紋。同時(shí)模具配件的變形也增大，導(dǎo)致脫模破裂。

（3）塑料膨脹系數(shù)為金屬的數(shù)倍，成型后收縮產(chǎn)生應(yīng)力造成該部位破裂。

（4）模具表面溫度太低時(shí)，纖維在拉伸狀態(tài)下固化，配向引起的應(yīng)力常造成龜裂。

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七、混色

制品表面失去材料本來的光澤，形成乳白色層膜、模糊狀態(tài)。

原因及對(duì)策

（1）塑料降解，塑化不均勻，回收料混合不均勻。

（2）模具表面的拋光不良，干燥不充分。

（3）模溫太低，高溫模有助改善透明度。

（4）使用過多脫模劑或油脂性脫模劑亦是表面光澤不良的原因。

（5）材料吸濕或含有揮發(fā)物及異質(zhì)物混入污染亦是造成表面光澤不良的原因之一。潤滑劑過多或揮發(fā)物含量多時(shí)，塑膠經(jīng)過澆口后，其壓力下降而氣化，凝結(jié)于模穴表面，發(fā)生乳白色模糊狀，潤滑劑粒子過大時(shí)發(fā)生濃白條紋。

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八、流紋

塑膠熔體流動(dòng)的痕跡，以澆口為中心而呈現(xiàn)的條紋波浪模樣；表面發(fā)生垂直流向的無數(shù)細(xì)紋，導(dǎo)致制品表面產(chǎn)生類似指紋的波紋。

原因及對(duì)策

（1）流痕是最初流入型腔內(nèi)的塑膠熔體冷卻過快，與其后流入的塑膠熔體間形成界限所致。

（2）殘留于注塑機(jī)噴嘴前端的冷材料，若直接進(jìn)入型腔內(nèi)，塑膠熔體溫度低則粘度增大而發(fā)生流痕。

（3）模溫低則奪走大量的塑膠熱量，使塑膠溫度下降粘度增大。在模具填充過程，型腔內(nèi)的塑膠溫度下降以高粘度狀態(tài)充填，接觸模面的塑膠熔體以半固化狀壓入，表面發(fā)生垂直流向的無數(shù)細(xì)紋，導(dǎo)致制品表面產(chǎn)生類似指紋的波紋。

（4）射出速度慢，填充過程塑膠熔體溫度降低增多，粘度增大發(fā)生流痕。

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九、燒焦

制品表面因塑膠降解導(dǎo)致的變色及制品的填充末端焦黑的現(xiàn)象。

原因及對(duì)策

（1）燒焦是滯留型腔內(nèi)的空氣在塑料熔體填充時(shí)未能迅速排出，被壓縮而升溫將材料燒焦，改善排氣槽、排氣鑲件等，使空氣及時(shí)排出，清理排氣槽，防止堵塞。

（2）降低注射壓力，但應(yīng)注意壓力下降后注射速度隨之減慢，容易造成流痕及熔接痕及熔接痕惡化。

（3）采用多段控制填充，在成型過程末端采用多段減速方式利氣體排出。

（4）采用真空泵抽取型腔內(nèi)空氣，使型腔在真空狀態(tài)下填充。

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十、尺寸偏差

尺寸與SPEC不符。

原因及對(duì)策

（1）塑料批量間或批量內(nèi)收縮性過大。

（2）成型工藝條件波動(dòng)。

（3）模腔尺寸超差。

（4）制品壁厚相差懸殊。

（5）測量時(shí)和使用時(shí)的溫度誤差。

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十一、起皮

未熔化塑膠進(jìn)入型腔，制品表面呈云母狀薄層裂痕造成剝離現(xiàn)象。

原因及對(duì)策

（1）未熔化塑膠進(jìn)入型腔，出現(xiàn)于產(chǎn)品表面。

（2）制品表面呈云母狀薄層裂痕的現(xiàn)象。

（3）塑膠熔體溫度太低，未能熔化進(jìn)入型腔的膠粒。

（4）回收料太多，帶入過多的空氣，使膠料混合不均勻。

（5）不相容的材料混合，螺桿轉(zhuǎn)速太低。

（6）不同材料的混入或成型條件不當(dāng)。

（7）模溫太低時(shí)，流動(dòng)材料的內(nèi)部發(fā)生交界面，亦會(huì)造成剝離現(xiàn)象。

（8）過度使用脫模劑、塑膠降解、塑膠干燥不足。

十二、氣泡

塑膠熔體含有空氣、水分及揮發(fā)性氣體時(shí)，在注塑成型過程空氣、水分及揮發(fā)性氣體進(jìn)入制品內(nèi)部而殘留的空洞。

原因及對(duì)策

（1）膠粒預(yù)先充分干燥除去水分。

（2）升高背壓，使氣體能由料筒排出。

（3）適當(dāng)降低填充速度，氣體有充足時(shí)間排出。

（4）料筒溫度設(shè)定不宜偏高，可有效防止塑料分解氣體的產(chǎn)生。

十三、傷五金

注塑時(shí)五金件受傷。

原因及對(duì)策

（1）五金件與模具匹配不良。

（2）五件有毛邊、披鋒導(dǎo)致壓傷。

（3）五金件的同心度不好。

（4）五金件長度不合理。

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十四、極性錯(cuò)位

注塑成品后測試線材正負(fù)極接線關(guān)系錯(cuò)誤。

原因及對(duì)策

（1）入模放線時(shí)將線材正負(fù)極放反。

（2）鉚壓時(shí)就已經(jīng)將線材正負(fù)極鉚壓反。

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十五、傷線材

注塑成品后發(fā)現(xiàn)線材被模具壓傷。

原因及對(duì)策

（1）操作人員沒有將線材擺正在線槽內(nèi)。

（2）注塑沖膠將線材沖傷。

（3）線材尺寸與線槽不符導(dǎo)致線材壓傷。

（4）模具頂針設(shè)計(jì)不合理，將線材頂傷。

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十六、露線

注塑膠料沒有完全將線材包裹，有部分線材裸露。

原因及對(duì)策

（1）線材外被脫皮太長。

（2）模具線槽太松導(dǎo)致線材偏離。

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十七、錯(cuò)模

注塑成品合模線錯(cuò)開，導(dǎo)致合模線很粗糙。

原因及對(duì)策

（1）模具設(shè)計(jì)尺寸有誤差。

（2）模具定位針?biāo)蓜?dòng)。

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十八、沖膠

注塑膠料從成型的其他部位沖出。

原因及對(duì)策

（1）注塑件尺寸與SPEC不符。

（2）模具尺寸與SPEC不符。

（3）注塑壓力太大，導(dǎo)致將膠料沖出。

（4）注塑進(jìn)膠量太大，導(dǎo)致多余的膠沖出。

（5）注塑件與模具不匹配，相互配合存在間隙。

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